ELEX - Элитная Экструзия. Лучшее на Юге России

В июле 2006 года был выпущен первый погонный метр профильной системы ELEX.ELEX = ЭЛитная ЭКСтрузия.
Название выбрано не случайно: Во-первых, это единственная профильная система выпускаемая в ЮФО по технологии GREENLINE, то есть без применения свинцового стабилизатора.
Во-вторых, профиль ELEX изготавливается только как «полноценная» система без «ЭКОНОМ» и «ОБЪЕКТ» обозначений, а это значит только строгое соответствие ГОСТ-ам без компромиссов.
В-третьих, завод строился заново специально для производства оконного профиля профиля ELEX с соблюдением всех нормативов и требований.
В-четвертых, наша профильная система является аналогом отлично зарекомендовавшей себя немецкой системы KOMMERLING.

Завод по производству высококачественного профиля ELEX является крупнейшим производителем ПВХ профиля на территории ЮФО. Открытие такого крупного завода в регионе даёт неоспоримое преимущество в области логистики и, на фоне динамично развивающегося строительного рынка, может полностью обеспечить ЮФО и ближнее зарубежье необходимой качественной продукцией. Строительство завода началось 23 октября 2005г. Для развёртывания строительства была выбрана площадка на берегу реки Кубань, общей площадью 10 000 м2 .Все работы велись в строгом соответствии со специально разработанным и утверждённым генеральным планом. Весной 2006 г. было завершено строительство производственного и административного зданий. В соответствии с планом строительства 1-й очереди завода в производственном корпусе было установлено оборудование немецких компаний WEBER, VIGAREX и станция смешения компании AZO.
Профиль ELEX — это высококачественный экологически чистый продукт, соответствующим всем российским и международным стандартам. Применяемые при производстве технологии и материалы отвечают последним требованиям оконной промышленности. Технология универсальна и легко адаптируется к изменяющимся экологическим и потребительским требованиям, предъявляемым ПВХ профилю.

Преимущества профиля ELEX

с точки зрения переработчика:
Легкость в обработке,
Стабильная геометрия профиля,
Быстрота и относительно низкая температура при сварке (30 сек. при 235 оС),
Высокая прочность сварных швов,
Высокие показатели прочности при скручивании,
Сохранение пластичных качеств при низких температурах.

с точки зрения продавца:

Высокое качество и прочность готовых конструкций (Класс «А» - лицевая стенка 3 мм),
Возможность установки фурнитуры с более высокими противовзломными характеристиками (паз 13 мм),
Сокращение времени и повышение качества монтажа (подставочный профиль с пазом для подоконника).

с точки зрения потребителя:

Высокий коэффициент сопротивления теплопередаче (1,1 м2С/Вт),
Экологическая безопасность, полное отсутствие свинца в профиле,
Отличные эстетические качества (чистый белый цвет и глянец),
Долговечность и надежность конструкции.

Завод оснащён оборудованием немецкой фирмы VEBER , зарекомендовавшей себя как мирового лидера по производству экструзионного оборудования. Для соблюдения стабильного качества и состава рецептуры профиля используется современная автоматическая система подготовки смеси немецкой компании AZO, исключающая «человеческий фактор». Станция смешения имеет возможность перерабатывать до 2 000 кг смеси в час.

Все операции, такие как, взвешивание и дозирование компонентов, выполнение замесов в горячем и холодном миксере, транспортировка готовой смеси в силоса, выполняются в автоматическом режиме. При стандартном графике работы ее обслуживают два человека: оператор, который следит за всеми технологическими процессами изготовления драйбленда, и подсобный рабочий, который производит загрузку компонентов смеси. Входной контроль сырья и поступающих компонентов осуществляет отдел технического контроля.
Линии полностью автоматизированы. Шеф-монтаж и запуск всего оборудования произведён немецкими специалистами фирм AZO и VIGAREX. Эксплуатация завода поручена специалистам, прошедшим обучение и стажировку в Германии. Наши специалисты постоянно проходят курсы повышения квалификации на базе производителей оборудования.
Сейчас запущено 4 экструдера, которые производят трёхкамерную систему Сlassic c основными оконными и дверными профилями: рамой, створкой, импостом, штапиком, подставочным профилем. Планируется запуск ещё одной очереди - 6 экструдеров, что позволит расширить ассортимент и увеличить объём выпускаемой продукции.
В январе 2010 года завод начал выпуск коричневого в массе профиля.
Вышла на плановую мощность немецкая линия Kraus Maffai (Германия) по экструзии подоконников. Подоконники покрываются защитной пленкой Renolit (Германия). Наличие собственной ламинационной линии производства WPR (Италия) позволяет всегда иметь в наличии не только базовый «Белый» подоконник, но и наиболее популярные цвета «Махагон» и «Золотой дуб».
Подоконник выпускается шириной 650 мм, толщина внешних стенок 2 мм, 24 внутренние перегородки толщиной 1,2 мм, 27 камер. Удельный вес 1 кв.м изделия 8,1 кг.
Прямые контракты с производителями сырья гарантируют стабильность и бесперебойность поставок, высокое качество исходных материалов. Нашими основными поставщиками являются LG Chem, Baerlocher, Omnia, DuPont, Kaneka и др.
Завод имеет собственный отдел контроля качества (ОТК) и испытательную лабораторию. Все материалы поступающие или выходящие с завода проходят набор тестов и испытаний, гарантирующих стабильно высокий уровень качества как поступающего сырья, так и готовой продукции. Для определения числовых показателей основных характеристик качества лаборатория отдела технического контроля оснащена современным испытательным оборудованием и средствами измерений, обеспечивающими возможность высокоточного определения геометрических и физико-механических показателей продукции.