Экструдер для производства ПВХ-профилей

В данной статье представдено описание и характеристики стандартного двухшнекового экструдера с коническими шнеками - главного узла всей профильной экструзионной линии.

Потребляемые ресурсы:

Водопроводная вода.

Суммарная потребляемая мощность 3х фазного тока (40 kW/h).

Необходимая производственная площадь (минимально) 30м х 20м.

Температура в отопительный сезон - не ниже + 15°С.


Основные технические узлы экструдера и их характеристики:
Двухшнековый экструдер с коническими шнеками для производства жёстких строительных ПВХ профилей состоит из рабочего цилиндра и шнеков, привода, загрузочного устройства, системы смазки и охлаждения, системы нагрева рабочего цилиндра, системы дегазации рабочего цилиндра, электросилового шкафа, системы защиты от перегрузок и системы автоматического контроля технологического процесса.

максимальная производительность готовых ПВХ профилей - до 120 кг/час.
вращение шнеков - встречное
высота оси экструзии от уровня стояния - 1000 мм.
номинальное и максимальное давление расплава экструдата в рабочем цилиндре экструдера - 390 / 450 bar
вольтаж - 3 х 380 V +0
ёмкость загрузочного бункера для ПВХ компаунда - 110 литров
вольтамперная характеристика - 176 kVA

1.Шнеки:
шнеки
шнеки, диаметр 45/97 мм.
длина шнеков - 1025 мм.
макс.скорость вращения - 35 мин. -1
продольное усилие на опорный тарельчатый подшипник каждого шнека -
145 kN
рабочий крутящий момент - 4,2 kNm
охлаждение шнеков - внутреннее, циркулирующим маслом .

Шнеки - основной рабочий орган экструдера. Они забирают непластифицированный ПВХ компаунд от загрузочного отверстия, пластифицируют его и равномерно подают в виде гомогенного расплава к фильере. Продвигаясь по каналу шнеков, материал разогревается от внутреннего вязкого трения и от тепла подводимого от электронагревателей, расположенных на корпусе рабочего цилиндра. В результате уплотнения из материала удаляется захваченный воздух, и удельный объём пробки уменьшается. Для компенсации уменьшения объёма каналы шнеков выполняются с уменьшающимися объёмами витков. Поэтому глубина винтового канала шнека на выходе всегда меньше, чем на входе. По характеру процессов, протекающих на каждом участке шнеков, их можно разделить по длине на 3 основные зоны:

зона питания (загрузки) - участок, на котором перерабатываемый материал находится в твёрдом состоянии
зона сжатия (плавления) - участок, на котором почти полностью происходит плавление материала
зона дозирования - участок, на котором материал находится в расплавленном вязкотекучем состоянии.

2. Рабочий цилиндр: 
зон нагрева - 3
потребляемая мощность нагрева (максимально) - 11,7 kW
воздушное охлаждение - 2 зоны
В рабочем цилиндре располагаются шнеки экструдера. Цилиндр выполнен из высокопрочной стали, внутрь цилиндра вставлены коррозионностойкие биметаллические гильзы. Корпус цилиндра соединяется с фильерой посредством специального фланца. Обогрев корпуса осуществляется нагревателями сопротивления. Для отвода избыточного тепла и для соблюдения нужного температурного режима служит система воздушного охлаждения, состоящая из вентиляторов, системы воздухопроводов и заслонок. 


3. Привод:
Электромотор асинхронного типа (постоянный ток 32,5 kW с тиристорной бесступенчатой регулировкой вращения. 

Номинальная частота вращения:
без регулировки поля - 2000 мин - 1
с регулировкой поля -/+ 20%
редукционное число зубчатого редуктора - i = 56,2

4. Питающее устройство:
Служит для подачи суспензионного или гранулированного uPVC компаунда в рабочий цилиндр экструдера посредством шнека, имеющего отдельный электропривод. Оборудован устройствами предварительного уплотнения материала и системой вакуумирования для удаления летучих веществ. 



5. Автоматическая система управления и контроля технологического процесса:

Работа системы происходит на 3 уровнях:
управление ходом процессов и координация работы отдельных узлов линии
совмещение функциональных схем контроля ( регулировка температуры, частоты вращения шнеков, давление экструдата)
система визуализации процессов для схемы "человек - машина" ; возможность выводить данные на печать, в общую компьютерную сеть предприятия ( удобный интерфейс, принтер)


6. Экструзионная фильера:
фильера
Фильера - это профилирующий инструмент, придающий расплаву полимера, покидающего рабочий цилиндр экструдера, необходимую форму ( от степени совершенства реологического и теплотехнического расчёта ( скорость экструзии, коэффициенты разбухания экструдата, вязкоэластичные деформации, сбалансированность отдельных потоков экструдата и т. п.) зависит точность поперечного сечения профиля, качество его поверхности, механические свойства профиля и т. п.


По материалам: www.EXTRUSION.BY
© 2008 «Промокна». Копирование информации с сайта запрещено.
Электропочта: admin@promokna.ru

студия Клик — создание сайтов