Цеховая логистика или как навести порядок на производстве

Поточное производство.… Как удобно, последовательно и организовано оно выглядит на первый взгляд…. Но в реальности все не так празднично. Производственные потоки разнесены во времени и в моменты их пересечения постоянно возникают коллизии, которые в значительной степени снижают эффективность всего производственного цикла. К таким коллизиям относятся поиск створок от конкретной рамы и поиск нужных стеклопакетов на стенде остекления. Попробуем разобраться, как при помощи программного комплекса altAwin™ возможно решить эти задачи.

Если представить процесс производства при помощи сетевого графика, то мы получим приблизительно такую картину:

 

Это не схема перемещения заготовок, это очередность выполнения операций. Эта очередность задается либо технологической последовательностью, либо последовательным разделением какого-либо ресурса (например, пилы на которой последовательно пилятся импосты, створки и рамы). Все эти операции растянуты по временной шкале. Часть из них выполняется параллельно в разных потоках, часть последовательно.

В данной схеме можно выделить несколько принципиальных операций имеющих по два входа. Например, последовательность распила: импост-створка-рама, соответственно распил створки (РС) не может начаться до окончания распила импостов (РИ), а рамы (РР) до окончания распила створок. То же самое касается армирования (АС, АИ, АР), сварки/зачистки створок (С/зС) и рам (С/зР), установки импостов на створки (ИС) и рамы (ИР), навешивание створок на рамы (НСР) и установки стеклопакетов в проемы (УС/п). Такие операции не могут быть выполнены без окончания двух предыдущих. Это приводит к необходимости синхронизации поступления заготовок с предыдущих операций или к созданию промежуточного буфера, сглаживающего такую несинхронность. Прямым следствием создания промежуточного буфера является появление операции поиска нужной заготовки. Иллюстрацией может служить приход на операцию сборки НСР рамы, створки от которой еще не готовы или, наоборот, в буфере уже скопилось какое-то количество готовых створок и необходимо найти среди них соответствующие раме створки.

Организовать выполнение таких операций можно по-разному. Например, можно разнести предварительные процессы по времени и организовать большую буферную зону или решить вопрос организационно. Здесь мы рассмотрим лишь один из вариантов, который с легкостью реализуется в altAwin™.

Створки VS коробки

На малом производстве (до сорока изделий в смену) можно работать позаказно. Попилил пару хлыстов створки, пару коробки, получив заготовки на два-три изделия, и пустил в работу. Затем очередную порцию и так далее. Таким образом, не возникает ситуация, когда коробка сильно обгоняет створку в процессе сборки или, наоборот, готовые створки залеживаются в буферной зоне.

На автоматической линии одно задание (замес) включает в себя порядка 40-50 изделий. Раскрой идет последовательно, сначала распиливаются все створки из задания, и только затем рама. Соответственно створки начинают собираться значительно раньше рам. А это в свою очередь приводит к двум типам коллизий на этапе навешивания створок на коробки. При поступлении готовой коробки на этап навешивания створок оказывается, что створки от данного изделия еще не готовы, либо створки готовы, но они находятся в неорганизованной буферной зоне и необходимо их искать среди других 30 створок.

Основная причина несинхронного поступления створок и рам на участок сборки кроется в оптимизированном раскрое материалов. В процессе оптимизации заготовки от одного изделия раскладываются в хаотичной последовательности и в такой же последовательности выходят с пилы. Конечно же, согласно заданным параметрам логистики производства, они раскладываются по тележкам и ячейкам, собираясь в периметры. Но это не дает оптимальной последовательности запуска на сварке, а, следовательно, не дает очередности изготовления.

Проблему поиска готовых створок можно решить при помощи автоматической буферной станции. Принцип ее работы прост и эффективен. Готовая створка сканируется и устанавливается в пустую ячейку буферной станции. При поступлении рамы на участок навешивания створок, с этикетки рамы, на противоположной стороне буферной станции, считывается штрих-код, станция проверяет наличие готовых створок от этого окна и выдает адреса хранения. Если же створки еще не готовы, то рама временно отставляется в сторону. Таким образом, имея относительно небольшую буферную станцию на 30-40 ячеек можно разрешить вопрос с поиском нужных створок. Данный способ уже давно реализован у ряда клиентов altAwin™ при помощи модуля SysControl™.

Другой вариант – согласование очередности выхода рам и створок. Начиная с altAwin™ 1.3, в программном комплексе появился модернизированный модуль управления оборудованием с ЧПУ и внутрицеховой логистики SysControl™ 2. Благодаря модернизации он, во-первых, позволил управлять многопоточным производством с несколькими сборочными линиями, во-вторых, новый модуль значительно расширил варианты настройки логистики. Это дало возможность при распределении заготовок по телегам и ячейкам заранее учесть последовательность производства. При этом можно задавать различную логику сортировки:

1.Отсортировать створки согласно ячейкам коробок;

2.Отсортировать створки и коробки с учетом позаказного выхода.

В любом из этих случаев подразумевается, что створки производятся согласно очередности сборки рам, а учитывая, что створки запускаются значительно раньше рам, то с большой долей вероятности при поступлении рамы, створки для нее уже будут готовы.Это не исключает необходимости использования буферных станций для створок, но теперь вместо дорогих автоматических мы можем обойтись либо стационарной буферной зоной емкостью в максимальное количество створок внутри задания, используя адресное хранение, либо использовать подвижные тележки, передвигая их по принципу FIFO (первый пришел, первый ушел) и последовательно загружая створки в ячейки.

Сортировка стеклопакетовЕще одним сложным моментом, с которым сталкивается автоматическое производство является поиск стеклопакетов. От поставщика стеклопакетов мы получаем пирамиды, которые отсортированы согласно требованиям производителя: малый размер поверх большого, ограниченное число рядов, принцип пачек, уравновешенность пирамиды и т.д.

Для случая самостоятельного производства стеклопакетов будем подходить так же, как и в случае с внешним поставщиком, т.к. в любом случае стеклопакетам требуется сушка, и они будут скапливаться на пирамидах.

Для облегчения поиска стеклопакетов для оконных блоков применяется сортировка стеклопакетов (СС/п) на участке их приемки. Для сортировки можно применить два подхода:1. Адресное хранение стеклопакетов;2. Очередность стеклопакетов, согласно последовательности производства окон.

Приемщик (ПС/п) снимает стеклопакет с пирамиды, проверяет его на наличие сколов или брака, считывает на специально оборудованном автоматизированном рабочем месте (АРМ) штрих-код с этикетки и получает информацию о его место размещении. Если пакет бракованный или разбит рабочий может тут же сообщить системе об инциденте. Эта информация поступит в основную базу данных, где оператор сформирует заказ на переделку.

Такая схема работы может быть организована с применением модуля DocuNet™. Для этого настраивается два взаимосвязанных АРМ: АРМ сортировщика стеклопакетов и АРМ на стенде остекления.

АРМ сортировщика может содержать следующую информацию:

1. Считанный штрих-код;

2. Номер заказа, позиции в заказе и часть изделия, для которой предназначен пакет;

3. Вид изделия;

4. Формула стеклопакета и его дополнительные параметры (пленка, шпроссы, жалюзи);

5. Информация о его размещении внутри телег.

Кроме того, для этого АРМ может быть сконфигурировано несколько команд. Например, отбраковать по причине сколов или несоответствия конфигурации, стеклопакет разбит, подтвердить размещение в указанной телеге/ячейке и т.д.Для того чтобы сортировка работала, необходимо заранее сформировать задание на производство окон и подготовить выгрузки на станки, т.к. именно в этот момент формируется информация о логистике внутри задания.

При раскладке стеклопакетов по ячейкам так же можно подходить по-разному, либо просто заполнять все пустые ячейки в телеге и затем переходить к следующей, либо раскладывать в последовательности их изымания, т.е. согласно плана выхода готовых изделий внутри задания. В первом случае нет необходимости в большой площади склада стеклопакетов, т.к. по мере заполнения тележек их можно будет транспортировать к стенду остекления. Во втором случае нам необходимо держать все телеги до их полной загрузки, а это потребует дополнительных площадей.

На самом же стенде остекления рабочему достаточно считать штрих-код с любой части изделия и на экране АРМ отразится информация, в каких телегах и каких ячейках хранятся стеклопакеты от данного изделия.Таким образом, применяя новые технологии, предлагаемые программным комплексом altAwin™ с модулями SysControl™ 2 и DocuNet™, Вы получаете возможность существенно Таким увеличить эффективность производства, минимизировав время простоев, поиска и риск разбить стеклопакет при их перестановке с места на место при поиске нужного.

Харин И.В., технический директор "Алтек". По материалам сайта: www.altec.ru


© 2008 «Промокна». Копирование информации с сайта запрещено.
Электропочта: admin@promokna.ru

студия Клик — создание сайтов